PCB生产工序多达30+，传统管理模式下的痛点制约企业发展
人工记录生产数据易出错，批次追溯耗时久，品质异常时无法快速定位问题工序和责任方。
曝光、显影、蚀刻等核心工序参数依赖人工经验，参数波动导致良率不稳定，成本居高不下。
订单生产进度靠人工跟进，无法实时掌握各工序完成状态，交期延误风险高。
AOI/AVI检测数据未数字化整合，良品率分析滞后，重复缺陷无法有效预防。
基材、油墨、干膜等物料批次管理不精细，混用风险高，物料损耗率难以管控。
生产数据分散在各系统，缺乏统一的BI分析，管理层无法快速做出数据驱动的决策。
覆盖PCB生产全流程，打造端到端的数字化生产管控体系
建立标准化工艺参数库，支持曝光、显影、蚀刻、电镀等核心工序参数一键下发，实时监控参数偏差，确保工艺稳定性。
通过二维码/RFID标识，实现从基材入库到成品出库的全流程追溯，支持正向追踪、反向溯源，快速定位品质问题根源。
可视化展示各工序生产进度、设备稼动率、工单完成率，支持异常预警，管理人员可实时掌握车间生产状态。
自动采集AOI/AVI检测数据，建立品质缺陷库，支持良率趋势分析、缺陷分布分析，助力品质持续改进。
实现基材、油墨、干膜等物料批次管控，精准匹配生产工单，防止物料混用，实时监控物料损耗，降低物料成本。
多维度生产数据可视化分析，包括产能分析、良率分析、设备效率分析等，为管理层提供数据驱动的决策支撑。
服务国内多家头部PCB企业，实现生产效率与产品品质双重提升
该企业主营高端多层PCB板，年产PCB板超1200万㎡，原有生产管理模式存在追溯难、良率波动大等问题。
该企业为新能源汽车提供PCB配套产品，对生产过程管控和追溯要求极高，需满足IATF16949体系要求。
数字化转型带来的可量化价值提升
整体生产效率提升15%-25%，设备稼动率提升10%-18%
核心工序良率提升3%-5%，品质成本降低20%-30%
订单交期准时率提升至95%以上，客户满意度提升20%
人工成本降低10%-15%，物料损耗率降低15%-20%